Экспертиза по безопасности промышленных аммиачных холодильных систем
Аммиак активно применяется на многих крупных предприятиях для обеспечения хладоснабжением в России и за рубежом, благодаря высокой степени теплообмена при кипении в холодильных системах — по сравнению с большинством прочих распространённых хладагентов. Крупнейшие предприятия пищевой промышленности используют аммиачные водоохладители.
Однако аммиак имеет ряд существенных недостатков, что делает его не слишком распространенным на малых предприятиях — по причине высоких требований к пожаробезопасности, а также сильной токсичности аммиака.
Исходя их вышеуказанного, необходимы периодические проверки аммиачных промышленных чиллеров на соответствие этим требованиям, особенно холодильных установок с высокой степенью износа. При осуществлении проверок по «дефектовке» аммиачных систем обязательна комплексная оценка с учетом всех отрицательных воздействий на чиллеры, а также оценка естественного эксплуатационного износа.
Оценка отрицательных воздействий включает в себя:
- Дефекты сварных швов аммиачных трубопроводов
- Коррозия плоскости основного металла аммиачных трубопроводов
- Длительность непрерывных нагрузок
- Коррозия аппаратов и компонентов АХУ
- Возможные деформации аммиачных трубопроводов под внешним механическим воздействием
- Воздействие на систему природными факторами (град, снег, лавиноопасность местности, дождь, сейсмическая активность региона и т.п.)
Наиболее частое нарушение, выявляемое при проверках — это утечки хладагента из трубопроводов, вследствие коррозии и внешних механических повреждений. Однако наиболее тщательные проверки осуществляются при оценке состояния сосудов под высоким давлением, так как при взрыве или механическом разрушении при внешнем воздействии на сосуд с аммиаком последствия могут быть самыми тяжёлыми, нередко приводящие к многочисленным человеческим жертвам.
На крупных предприятиях выбросы аммиака, при разрушении линейного ресивера, могут исчисляться тоннами. Многие, особенно пищевые предприятия, зачастую находятся в черте города, рядом с жилыми массивами (как например, «Останкинский молочный комбинат»), последствия от аварии могут быть непоправимы, поэтому к вопросу безопасности АХУ подход крайне основательный, как со стороны контролирующих органов, так и со стороны самих предприятий.
Экспертиза выполняется согласно существующим нормативам, по определению состояния АХУ и определения оставшегося срока эксплуатации (остаточный ресурс работы, при максимальной нагрузке).
Наиболее эффективный метод испытаний — акустико–эмиссионный, с помощью комплекса A-Line 32 DDM.
Данный метод имитирует различные внештатные ситуации (как например, гидроудары). Кроме того, с помощью данного метода выявляются утечки аммиака в сварных и фланцевых соединениях. Для определения остаточного ресурса, можно использовать вероятностный подход, но измененные значения исходного параметра материалов – это неравномерная величина. Последнее время применяют линейную и экспоненциальную зависимость.
Согласно соответствующим нормативным документам, рекомендовано использовать линейную зависимость. Применение экспоненциальной — наиболее оправдано, по причине наибольшей точности в определении ускорения, увеличивающихся повреждений под воздействием внутренних и некоторых внешних повреждающих составляющих общего износа оборудования.
Все же этот метод — является вспомоществующим, например, при вычислении ресурса АХУ, по группе отрицательных воздействий и повреждающих факторов по формуле, значение могло превышать 100 лет... Основы любой «дефектовки» — это визуальный осмотр каждого компонента АХУ и оценка системы при максимальных нагрузках при различных (имитированных) условиях и авариях.